デニムはどのカテゴリーと紹介に分かれていますか

現在、国内外で流行しているデニムの品種は主にリングヤーンデニム、経緯方向竹節デニム、超インディゴ染めデニム、カラー、何色デニム、緯方向弾力デニムなどである。

リングヤーンデニム

リングスピンドル紡績の高速、大パッケージ、細絡連、無結糸などの新技術設備の発展と応用に伴い、粗紡績紡績の紡績長が短く、生産効率が低く、糸締めが多いなどの欠点が解決された。デニムの糸が空気流糸に取って代わられる局面は急速に変化しており、リングヤーンは巻き返しの勢いがある。

リングヤーンデニムは気流ヤーンのいくつかの性能、例えば手触り、懸垂性、引き裂き強度などより優れていると同時に、人々の心理的な自然回帰のため、原始的に開発されたデニムスタイルの影響を追求している。さらに重要な原因は、リングヤーンデニム衣料が研磨加工されると、表面がぼんやりした竹節状のスタイルを呈することであり、今のカウボーイ服の個性化のニーズに合っている。また、現在市場では竹節糸カウボーイ服が非常に流行しているが、環錘竹節は短くて密な竹節を紡ぐことができ、環錘デニムの発展の勢いを推進している。

竹節デニム

設計用の異なる糸番号、異なる竹節の太さ（基糸との比）、節竹の長さとピッチの竹節糸は、単経方向または単緯方向および経緯双方向に竹節糸を配合し、同号または異なる号の正常糸と適切に配合し、配列すると、多種多様な竹節デニムを生産することができ、衣類の水洗加工を経て、さまざまなぼんやりしたまたははっきりしたストライプ状のカウボーイ服を形成することができ、消費者の個性的な需要層に歓迎されている。

初期の竹節デニムのほとんどはリングスピンドル竹節糸を用いており、その紡績可能な長さが短く、ピッチが小さく、密度が比較的大きい竹節糸のため、布面が密集した装飾効果を形成しやすく、経向竹節を主としていた。市場の消費需要の発展に伴い、現在は経緯双方向竹節デニムが流行しており、特に緯方向弾力性のある双方向竹節デニム製品は、国内外の市場で非常に売れている。一方、いくつかの品種は組織構造がよく設計されていれば、経向は単一品種のリングスピンドル糸を採用することができ、緯向は適切な割合の竹節糸を使用して、同様に経緯双方向竹節カウボーイの効果を達成することができる。

横向きストレッチデニム

スパンデックスストレッチシルクの採用により、カウボーイ品種は新しい分野に発展し、カウボーイ服を肌に密着して快適にすることができ、さらに竹節や異なる色を配合し、カウボーイ製品をファッション化に適応させ、個性的な消費需要をもたらすことができ、そのため大きな発展潜在力がある。現在、弾性デニムの大部分は緯方向弾性力であり、弾性伸度は一般的に20%〜40%であり、弾性伸度の大きさは織物の組織設計に依存し、布機上の経緯方向組織緊縮度が小さいほど弾性が大きくなり、逆に経糸組織緊縮度が固定されている条件下で、緯方向弾性糸の緊縮度が大きいほど弾性が小さくなり、緯方向緊縮度がある程度に達し、弾性を失うこともある。

また、現在の弾力性デニム製品の布の際立った問題は、緯方向の縮み率が大きすぎて、一般的には10%以上で、個別には20%以上に達することである。布幅の不安定は服装の生産に大きな困難をもたらし、解決の方法の1つは製品設計時に弾性伸びを大きくしないことであり、一般的には20%〜30%を取り、すなわち一定の経緯方向の組織緊張度を維持し、そして前縮み整理時に適切に張力を高める方法を採用し、布幅に大きな収縮を持たせ、それによって完成品の布の緯度方向の低い余剰縮水率を得ることである。もう1つの解決策は、弾力性のあるカウボーイが前縮整理された後に熱定型化処理を行うことで、より均一で均一な布幅とより安定した、より低い緯度縮水率を得ることができ、服装の加工生産の要求を満たすことができる。

特殊色デニム

スーパーインディゴ染めや特深インディゴ染めデニムで作られた服は研磨加工されており、色つやのある明るい特殊効果を得ることができるため、消費者から広く歓迎されている。「超インディゴ」染色デニムには、染色深さが特に深く、研磨色の堅牢さが特に優れているという2つの特徴がある。前者は、単位重量当たりの糸に染色されるインディゴ染料の量（一般に染料が糸乾燥重量の%を占めることを意味し、染色深さ%と略称する）が特に多く、例えば、通常のデニム経糸のインディゴ染料の染色深さは1%〜3%であるのに対し、「超インディゴ」の染色深さは4%以上に達する必要があり、スーパーインディゴブルーまたは特深インディゴブルーと呼ぶことができる。後者は、「超インディゴ」染色デニム服が3時間以上繰り返し研磨される必要があり、その色味は通常染色デニムが研磨されていない場合の色味の深さに達するか、超えることができ、その色味は通常染色デニムよりもずっと濃く明るいことを意味する。

インディゴ染色デニムの研磨堅牢度については、染料自体の研磨堅牢度（インディゴ湿式研磨堅牢度は1級のみ）ではなく、染料の糸に対する透芯の程度、すなわち透芯の程度が良いほど、研磨堅牢度が良い。

従来の「インディゴ染色急速水洗技術」とは、実際には糸染色の過程で、インディゴ染料の繊維に対する透芯の程度をわざと浅くしたものであり、このようにカウボーイ服の研磨加工時に、糸表面の極めて薄い染料の層が研磨された後、白色の糸芯が多く露出し、色味が急速に薄くなり、短時間研磨後に、すぐに色褪せる効果。しかし、「超インディゴ」染色技術はこれとは対照的に、染料の芯透過度が特によく、デニム衣料を研磨加工した後、濃くて艶のある色を得ることができるようにすることが求められている。 

「超インディゴ」染色デニム製品の染色深さは従来の従来デニム染色より60%以上増加するため、染色液のインディゴ濃度も倍増し、さらに3〜4 g／Lに達してこそ、濃い色を得ることができる。このように染料の粘性が増加し、流動性が悪くなり、染料の隠色体の浸透能力に影響を与え、デニムの研磨色の堅牢度を低下させ、アパレル生産の最終的な深さに対する需要に達しない。そこで、染料インジゴ濃度を再び増加させ、浸透性がさらに悪くなるように、染色深度を再び増加させる設計を行う企業もあり、このような悪循環が繰り返されても、「超インジゴ」色の要求には達していない。染色液中のインディゴ濃度が高いほど、染色物の赤色光が重くなり、色が暗くなるほど、「超インディゴ」の効果はありません。

そのため、現在、多くの生産工場が染料混合設備を改造し、染色道数を増やす方法でこの難題を解決しようとしている。例えば染色道数を8道、甚だしきに至っては10道に増やした場合、投資費用、染料消費を増加させるだけでなく、操作難易度が増大し、環境への汚染を増加させる。この矛盾を解決するための好ましい方法は、保険粉末または苛性ソーダの配合量、特に苛性ソーダの使用量の制御を適切に低下させ、染料PH値を11〜12の間に安定させ、染色率が最も高く、色が安定し、同時に経糸シートの染色張力を適切に低下させ、それによってより良い「超インディゴ」染色効果を得ることである。

　　インディゴブルーをベースにした

カラーデニム

インディゴカウボーイ品種の色味、色光の変化を増やすために、様々なカラーカウボーイ品種が現在非常に流行している。例えば、インディゴカラー硫化黒、インディゴカラー硫化草緑、硫化黒緑、硫化青など、市場の個性化のニーズに適応する。同時にデニム生産工場にそれぞれ特許特色のあるデニム新品種を持たせ、市場の競争力を高める。この点で注意しなければならないのは、できるだけ母液の濃度を制御し、染料の過剰なオーバーフローによる染料の浪費と環境汚染の拡大を防止することである。 

カラーデニム

主に臭素インディゴ（市場では通称翠藍）デニムと硫化ブラックデニム、及び硫化染料を用いて色を合わせたコーヒー、翠緑、灰色、カーキ、硫化ブルーデニム、そして少量のナフトール染料或いは活性染料で染色した大赤、桃紅、妃色牛仔布などがあり、生産ロットは大きくないが、市場の需要は比較的に差し迫っており、往々にして需要を満たすことができない。主な問題は色光沢が安定しておらず、染色重視性も比較的に悪く、アパレル生産工場が満足していないことである。これは生産ロットが大きくなく、色種が多すぎることと関係があるが、染料混合機による色品種の生産は難しく、消費が大きく、コストが高く、汚水の処理が難しいなど、一定の影響もある。

解決方法の1つは、設計時にできるだけ色の数を減らし、できるだけ2色を採用し、せいぜい3色を超えないか、あるいは他の比較的安定した染料品種を採用して代替し、染料架台の生産特性に適応し、比較的安定した染色効果を得る、第二に、比較的に徹底的に解決する方法はやはり色織工場の糸の大容量染色を採用し、整経された生産プロセスルートに分けてどんな色のデニムを生産するのが理想的である。